Nieuws - 06 March 2023 Value added engineering; klantspecifieke pasmal

“Inmiddels zijn we second tier supplier. We beleveren de truck fabrikant niet rechtstreeks. Hier zit nog een andere partij tussen als leverancier. Zij assembleren onze onderdelen tot frames en daar monteren ze een polyester spoiler op. Deze spoiler wordt order gestuurd aangemaakt. Dat betekent dat een klant vandaag een order kan plaatsen, die hij of zij over drie maanden wil ontvangen. Onze samenwerkingspartner zorgt dat deze tegen die tijd, op de juiste volgorde geladen, klaar staat op locatie.”

Is dat een harde eis?

Pieter knikt bevestigend. “Het is volledig volgens de LEAN werkwijze. Heel erg efficiënt! Hiervoor hebben we complete containerbeladingen uitgewerkt.

De first supplier voert dan ook de kwaliteitscontrole uit lijkt me? Wat doet MULTIFIX zelf om dit te waarborgen?

“Dat klopt inderdaad. Zij voeren de kwaliteitscontrole uit. Onze samenwerking is héél fijn; MULTIFIX volgt, om de kwaliteit te waarborgen, alle processen heel close op. Als we naar China vertrekken, blokken we minimaal één dag voor deze leverancier. We zetten samen de puntjes op de – spreekwoordelijke – i. We maken veel gebruik van pasmallen om zo efficiënt mogelijk te werken. Dit is niet alleen sneller, het verkleint ook de kans op fouten.”

“Een aantal jaar geleden ben ik met deze leverancier rond tafel gaan zitten. We hebben samen een mal ontwikkelt. Alle producten die het pand verlieten, werden eerst op de mal gelegd. Ze worden, steekproefsgewijs, op verschillende punten gemeten. Dat ging goed! Het enige wat er nu nog kan gebeuren, is dat er een lading tijdens het transport beschadigd.”

Gaan er verder ooit dingen mis? Zo ja, hoe lossen we deze op?

“Natuurlijk! We hebben eens producten ontvangen waarvan de verzinking niet goed was. Dit noemen we ook wel een surface treatment.  Het is een verzinking die trucks beschermt tegen corrosie. Deze moet een bepaalde laagdikte hebben. Hoe hoger de dikte, hoe duurder het materiaal. Een onderdeel moet dan immers langer in het bad liggen. We hebben hier, in het verleden, problemen mee gehad. We zijn daarom per product gaan definiëren wat de dikte moet zijn. Dit gaat over duizendste millimeters; het komt héél nauwkeurig.”

“Op het moment dat er iets mis gaat, moet je proactief handelen. Je licht het toe aan de klant en denkt na over een mogelijke oplossing. We wilden vergelijkbare problemen in de toekomst voor zijn. Dat heeft ons doen besluiten de (werk)processen aan te passen.”

“Als er klachten zijn, categoriseren we deze voor onze collega’s in China. We hangen er een A, B of C label aan. We brengen in kaart hoeveel artikelen een fout bevatten en van wat voor impact dit is voor de klant. Als de productie gevaar loopt, is het een A klacht. Zo proberen we de urgentie te bepalen en naar een passende oplossing te zoeken.”

Spelen er nieuwe dingen?

“Ja, zeker!” antwoord Pieter. “Een tijd terug zijn we met een nieuw project gestart. Daar zijn inmiddels zo’n 80 samples voor klaar. Momenteel zitten we in de 0 fase. De producten zijn nog niet vrijgegeven voor massaproductie. Er worden al wel grotere producties dan de sample batches ingezet. Het is leuk om aan een dergelijk project te werken!”