NIEUWS - 21 March 2024 Het proces van grote projecten: 'Soms wordt er maanden aan gewerkt.'

“Voor een van onze klanten werkten we mee aan de ontwikkeling van een stoel; de stoel van een traplift om precies te zijn. Een langlopend project waar ongeveer 46 verschillende plastic delen in worden verwerkt”, vertelt Hans enthousiast.”

Hoe starten jullie met zo'n nieuw project?

“Op basis van initiële tekeningen van de klant hebben we ‘inschattingen’ gemaakt van de kostprijzen, zogenaamde budgetprijzen. Het maken van een leverancierskeuze is daarna de vervolgstap geweest voor de klant. Nadat de klant de keuze op MULTIFIX had laten vallen, zijn we samen met het designbureau en onze toeleveranciers naar de product details gaan kijken. In deze fase brengen we in kaart hoe we een product het beste kunnen gaan produceren. En tegen welke mogelijke productieproblemen we aan kunnen gaan lopen. Het is belangrijk dat je in een proces als dit snel optimalisaties doorvoert en alle details finetunet met elkaar.”

Je bent dus al in een vroeg stadium betrokken bij dit proces. Klopt dat?

“Ja zeker! Eigenlijk al vanaf de initiële ontwerpfase denken we mee”, vertelt Hans met een lach.” “Dit vinden we ook erg belangrijk omdat we zo gemakkelijk en snel input kunnen leveren aan de klant. We denken mee over de maakbaarheid, brengen hier onze expertise in en zorgen dat de klant weloverwogen beslissingen kan nemen. Op die manier kunnen we toekomstige kosten voor de klant beperken of nog beter: voorkomen.

Dit versnelt later ook tijd in de sample fase. Een product kan nog zo simpel lijken, maar dat is qua maakbaarheid echt niet altijd zo. Als je er in de designfase al zoveel mogelijk (voorzienbare) problemen uit haalt, kun je in de samplefase op andere zaken focussen.”

Hoe ziet zo'n samplefase er dan precies uit?

“Zodra we de eerste samples hebben geproduceerd en hebben gecontroleerd ten opzichte van de eisen op de product tekening, sturen we deze zo snel mogelijk naar de klant. Zij kijken, op hun beurt, ook weer kritisch naar de geleverde delen. En beoordelen bijvoorbeeld de pasvorm, het gekozen materiaal, de toleranties en alle visuele aspecten zoals bijvoorbeeld krimp verschijnselen of gereedschap aftekeningen. Vaak komen hier nog verbeterpunten uit voor het product. Wij kijken met een bepaalde bril, maar de klant even goed. Ze kennen hun eigen product en de functie hiervan vaak door en door. Deze feedback communiceren wij dan weer met onze toeleveranciers. Uiteindelijk leveren we net zo vaak (verbeterde) nieuwe samples tot het product 100% correct is. Zo weten we dat de massaproductie zonder risico op kan starten.”

We zijn nu al een paar jaar verder, hoe gaat het nu met dit project?

“De massaproductie loopt op dit moment al een ruime tijd. En we mogen constateren; met erg weinig problemen. Ondanks het grote aantal verschillende producten, als ook de grote aantallen waarin we ze produceren. Er is maar weer eens gebleken dat het vooraf afstemmen van het ontwerp met de productie methodiek grote voordelen geeft. Ook in het afstemmen van leveringen op verschillende assemblage locaties en in juiste verpakkingshoeveelheden is inmiddels veel tijd gestopt. In overleg met onze klant zijn er dan ook al veel verbeteringen doorgevoerd. Natuurlijk alles passend binnen ons MVO beleid!

Het feit dat ook onze klant tot nu toe slechts kleine design-wijzigingen heeft moeten doorvoeren geeft aan dat we samen een goed en stabiel product hebben bedacht en geproduceerd. Eigenlijk loopt alles op rolletjes. En nu kan ik me weer volledig focussen op volgende uitdagende projecten voor MULTIFIX!” Sluit Hans het gesprek af.