Nieuws - 13 April 2023 Value Added Engineering: eine kundenspezifische Prüflehre

„Mittlerweile fungieren wir als Tier-2-Zulieferer des Unternehmens. Wir beliefern den Lkw-Hersteller nicht direkt, sondern versorgen einen anderen Zulieferer mit Teilen. Er baut unsere Teile zu Gestellen zusammen, an denen anschließend ein Polyester-Spoiler montiert wird. Dieser Spoiler wird auftragsgesteuert hergestellt. Das beinhaltet, dass ein Kunde heute eine Bestellung aufgeben kann, die er in drei Monaten erhalten möchte. Unsere Geschäftspartner sorgen dann dafür, dass alles pünktlich und in der richtigen Reihenfolge geladen am Standort bereitsteht.“

Handelt es sich dabei um eine feste Vorgabe?

Pieter nickt bejahend. „Das stimmt voll und ganz mit der LEAN-Arbeitsmethode überein. Äußerst effizient! Wir haben hierfür komplette Container-Ladepläne ausgearbeitet.“

Dann führt der Tier-1-Zulieferer sicher auch die Qualitätskontrolle durch? Was tut MULTIFIX selbst, um die Qualität zu gewährleisten?

„Ja, das stimmt. Sie führen die Qualitätskontrolle durch. Unsere Zusammenarbeit klappt wunderbar. MULTIFIX überwacht alle Verfahren genau, um die Qualität gewährleisten zu können. Wenn wir nach China reisen, reservieren wir mindestens einen Tag für diesen Zulieferer, um gemeinsam das Tüpfelchen auf das sprichwörtliche i zu setzen. Um möglichst effizient arbeiten zu können, setzen wir oft Prüflehren ein. Das geht nicht nur schneller, sondern reduziert auch das Fehlerrisiko.“

„Vor einigen Jahren habe ich mich mit diesem Zulieferer zusammengesetzt, um gemeinsam eine Prüflehre zu entwickeln. Alle Produkte wurden vor dem Verlassen der Fabrik erst auf diese Prüflehre gelegt. Sie wurden stichprobenartig an verschiedenen Stellen gemessen. Das war ein Erfolg! Das Einzige, was jetzt noch passieren kann ist, dass die Ladung während des Transports beschädigt wird.“

Gehen ansonsten noch manchmal Dinge schief? Und falls ja, wie werden diese Probleme behoben?

„Natürlich! Wir haben einmal Produkte hereinbekommen, die nicht ordnungsgemäß verzinkt waren. Das nennen wir eine Oberflächenbehandlung.  Mit dieser Verzinkung werden die Lkw vor Rost geschützt. Sie muss eine bestimmte Schichtdicke aufweisen. Je dicker die Schicht, desto teurer ist das Material, da die Teile dann entsprechend länger im Bad liegen müssen. Das sorgte früher für Probleme. Deshalb haben wir die Schichtdicke pro Produkt genau definiert. Dabei geht es um Tausendstel Millimeter, das ist also unglaublich präzise.“

„Sobald etwas schiefgeht, muss man proaktiv auftreten. Man erklärt dem Kunden das Problem und denkt über mögliche Lösungen nach. Wir wollten ähnlichen Problemen künftig vorbeugen. Deshalb haben wir uns dafür entschieden, die (Arbeits-)Verfahren anzupassen.“

„Wir teilen eventuelle Beschwerden für unsere Kollegen in China in die Kategorien A, B und C ein. Wir verschaffen uns einen Überblick über die Anzahl der fehlerhaften Artikel sowie die Konsequenzen für den Kunden. Wenn die Produktion hierdurch gefährdet wird, fällt die Beschwerde in die Kategorie A. So versuchen wir, die Dringlichkeit festzustellen und eine passende Lösung zu suchen.“

Gibt es auch neue Entwicklungen?

„Ja, selbstverständlich“, antwortet Pieter. „Wir haben vor Kurzem mit einem neuen Projekt begonnen, für das inzwischen bereits ungefähr 80 Muster fertiggestellt wurden. Zurzeit befinden wir uns in der Nullphase. Die Produkte wurden noch nicht zur Massenfertigung freigegeben. Es kommen aber bereits größere Serien als die Musterserien zum Einsatz. Es ist toll, an einem solchen Projekt zu arbeiten!“